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轉(zhuǎn)爐煉鋼(convertersteelmaking)是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生熱量而在轉(zhuǎn)爐中完成煉鋼過程。轉(zhuǎn)爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內(nèi)的部位有頂吹、底吹和側(cè)吹;按氣體種類為分空氣轉(zhuǎn)爐和氧氣轉(zhuǎn)爐。堿性氧氣頂吹和頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐由于其生產(chǎn)速度快、產(chǎn)量大，單爐產(chǎn)量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設(shè)備。轉(zhuǎn)爐主要用于生產(chǎn)碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。

1、轉(zhuǎn)爐的內(nèi)襯組成，各部分分別砌筑何種耐火材料?

轉(zhuǎn)爐的內(nèi)襯是由絕熱層也稱隔熱層、永久層和工作層組成。

絕熱層一般是用多晶耐火纖維砌筑，爐帽的絕熱層也有用樹脂鎂砂打結(jié)而成;永久層各部位用磚也不完全一樣，多用低檔鎂碳磚、或焦油白云石磚、或燒結(jié)鎂磚砌筑;工作層全部砌筑鎂炭磚，

砌筑工作層的鎂炭磚有普通型和高強(qiáng)度型，我國已制定了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

2、什么是綜合砌爐?

采用綜合砌爐后，整個(gè)爐襯磚的蝕損程度比較均衡，可延長(zhǎng)爐時(shí)的整體使用壽命。

(1)爐口部位。應(yīng)砌筑具有較高抗熱震性和抗渣性、耐熔渣和高溫爐氣沖刷，并不易粘鋼，即使粘鋼也易于清理的鎂炭磚。

(2)爐帽部位。應(yīng)砌筑抗熱震性和抗渣性能好的鎂炭磚。有的廠家砌筑MTl4B牌號(hào)的鎂炭磚。

(3)爐襯的裝料側(cè)砌磚。除應(yīng)具有高的抗渣性和高溫強(qiáng)度外，還應(yīng)耐熱震性好，一般砌筑添加抗氧化劑的鎂炭磚;也有的廠家選用MTl4A鎂炭磚。

(4)爐襯的出鋼側(cè)砌磚。受熱震影響較小，但受鋼水的熱沖擊和沖刷作用。常采用與裝料側(cè)相同級(jí)別的鎂炭磚，但其厚度可稍薄些。

(5)兩側(cè)耳軸部位磚襯。除受吹煉過程的蝕損外，其表面無渣層覆蓋，因此襯磚中碳極易被氧化，此處又不太好修補(bǔ)，所以蝕損較嚴(yán)重。應(yīng)砌筑抗氧化性強(qiáng)的鎂炭磚，可砌筑MTl4A鎂炭磚。

(6)渣線部位襯磚。這個(gè)部位與熔渣長(zhǎng)時(shí)間接觸，是受熔渣蝕損較為嚴(yán)重的部位。出鋼側(cè)渣線隨出鋼時(shí)間而變化，不夠明顯;但排渣側(cè)，由于強(qiáng)烈的熔渣蝕損作用，再加上吹煉過程中轉(zhuǎn)爐腹部遭受的其他作用，這兩種作用的共同影響，蝕損比較嚴(yán)重。因而需要砌筑抗渣性良好的鎂炭磚，也可選用MTl4A鎂炭磚。

(7)熔池部位。也有稱其為爐缸與爐底。在吹煉過程中雖然受鋼水的沖蝕作用，但與其他部位相比，損壞較輕。可選用碳含量較低的MTl4B鎂炭磚。若是復(fù)合吹煉轉(zhuǎn)爐，爐底也可砌筑MTl4B鎂碳磚。

3、出鋼口砌筑哪種耐火磚，更換方式有哪兩種?

出鋼口受高溫鋼水沖蝕和溫度急劇變化的影響，損毀較為嚴(yán)重，因此應(yīng)砌筑具有耐沖蝕性好、抗氧化性高的鎂炭磚。一般都采用整體鎂炭磚，或組合磚如MTl4A鎂炭磚，使用約200爐就需更換。

更換出鋼口有兩種方式，一種是整體更換;一種是重新做出鋼口。重新做出鋼口時(shí)，首先清理原出鋼口后，放一根鋼管，鋼管內(nèi)徑就是出鋼口尺寸，然后在鋼管外壁周圍填以-侯砂并進(jìn)行燒結(jié)。

4、對(duì)爐襯磚的砌筑有什么要求?

轉(zhuǎn)爐爐襯的砌筑質(zhì)量是爐齡的基礎(chǔ)。因此，首先爐襯磚本身的質(zhì)量必須符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定;然后嚴(yán)格按照技術(shù)操作程序砌筑，達(dá)到整體質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求。

(1)工作層要采用綜合砌爐。

(2)砌筑時(shí)必須遵循“靠緊、背實(shí)、填嚴(yán)”的原則，磚與磚盡量靠緊，磚縫要小于等于1mm，上下的縫隙要小節(jié)等于2mm，但必須預(yù)留一定的膨脹縫;縫與間隙要用不定形耐火材料填實(shí)、搗緊;絕熱層與永久層之間，永久層與工作層之間要靠實(shí)，并用鎂砂填嚴(yán)。

(3)爐底的砌筑一定要保證其水平度。

(4)砌磚合門位置要選擇得當(dāng)，合門磚應(yīng)使用調(diào)整磚或切削加工磚，并要頂緊;磚縫要層層錯(cuò)開，各段錯(cuò)臺(tái)要均勻。

(5)工作層用干砌，出鋼口可以用濕砌;出鋼口應(yīng)嚴(yán)格按技術(shù)規(guī)程安裝、砌筑。

(6)下修轉(zhuǎn)爐的爐底與爐身接縫要嚴(yán)密，以防漏鋼。

5、轉(zhuǎn)爐爐襯損壞的原因有哪些?

轉(zhuǎn)爐爐襯損壞原因主要有：

(1)機(jī)械作用。加廢鋼和兌鐵水對(duì)爐襯的沖撞與沖刷，爐氣與爐液流動(dòng)對(duì)爐襯的沖刷磨損，清理爐口結(jié)渣的機(jī)械損壞等。

(2)高溫作用。尤其是反應(yīng)區(qū)的高溫作用會(huì)使?fàn)t襯表面軟化、熔融。

(3)化學(xué)侵蝕。高溫熔渣與爐氣對(duì)爐襯的氧化與化學(xué)侵蝕作用比較嚴(yán)重。

(4)爐襯剝落。由于溫度急冷急熱所引起爐襯磚的剝落;以及爐襯磚本身礦物組成分解引起的層裂等等。

這些因素的單獨(dú)作用，或綜合作用而導(dǎo)致爐襯磚的損壞。

6、轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯工作層鎂炭磚蝕損的機(jī)理是怎樣的?

轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯的工作層全部砌筑鎂炭磚。鎂炭磚中含有相當(dāng)數(shù)量的石墨碳，它與熔渣的沮濕性較差，阻礙著熔渣向磚體內(nèi)的滲透，所以鎂炭磚的使用壽命長(zhǎng)。

鎂炭磚的蝕損機(jī)理如下：

據(jù)對(duì)鎂炭磚殘磚的觀察，其工作表面比較光滑，但存在著明顯的三層結(jié)構(gòu)。工作表面有1～3mm很薄的熔渣滲透層，也稱反應(yīng)層;與反應(yīng)層相鄰的是脫碳層，厚度為0.2～2mm，也稱變質(zhì)層;與變質(zhì)層相鄰的是原磚層。其各層化學(xué)成分與巖相組織各異。

鎂炭磚工作表面的碳首先受到氧化性熔渣TFe等氧化物、供入的O2、爐氣中CO2等氧化性氣氛的氧化作用，以及高溫下MgO的還原作用，使鎂炭磚工作表面形成脫碳層。其反應(yīng)式如下：

FeO+C→CO↑+Fe

CO2↑+C→2CO↑

MgO+C→Mg+CO↑

磚體的工作表面由于碳的氧化脫除，磚體組織結(jié)構(gòu)松動(dòng)脆化，在爐液的流動(dòng)沖刷下流失而被蝕損;同時(shí)，由于碳的脫除所形成的孔隙，或者鎂砂顆粒產(chǎn)生微細(xì)裂紋，熔渣從孔隙和裂紋的縫隙滲入，并與MgO反應(yīng)生成低熔點(diǎn)CMS(CaO?MgO?SiO2)、C3MS2(3CaO?MgO?2SiO2)、CaO?Fe2O3、FeO及MgO?Fe2O3固溶體等礦物。起初這些液相礦物比較黏稠，暫時(shí)留在方鎂石晶粒的表面，或磚體毛細(xì)管的入口處。隨著反應(yīng)的繼續(xù)進(jìn)行，低熔點(diǎn)化合物不斷地增多，液態(tài)膠結(jié)相黏度逐漸降低，直至不能粘結(jié)方鎂石晶粒和晶粒聚合體時(shí)，引起方鎂石晶粒的消融和鎂砂顆粒的解體。因而方鎂石晶粒分離浮游而進(jìn)入熔渣，磚體熔損也逐漸變大。熔渣滲透層(也稱變質(zhì)層)流失后，脫碳層繼而又成為熔渣滲透層，在原磚層又形成了新的脫碳層?；谏鲜龅墓餐饔么u體被熔損。

鎂炭磚通過氧化—脫碳—沖蝕，最終鎂砂顆粒漂移流失于熔渣之中，鎂炭磚就是這樣被蠶食損壞的。由此可見，要提高鎂炭磚的使用壽命，關(guān)鍵是提高磚制品的抗氧化性能。

7、提高轉(zhuǎn)爐爐齡可有哪些措施?

(1)應(yīng)用濺渣護(hù)爐技術(shù)，充分發(fā)揮護(hù)爐效果。

(2)優(yōu)化轉(zhuǎn)爐冶煉工藝，提高自動(dòng)化水平，提高終點(diǎn)控制的命中率，減少后吹，控制合適的終點(diǎn)渣成分和出鋼溫度，少出高溫鋼等。

(3)加強(qiáng)日常爐襯的維護(hù)，及時(shí)測(cè)量爐襯厚度做好噴補(bǔ)，搞好動(dòng)態(tài)管理。

(4)采用優(yōu)質(zhì)材質(zhì)的爐襯磚、綜合砌爐、確保爐襯的修砌質(zhì)量等。

8、日常生產(chǎn)中采用哪些方法維護(hù)轉(zhuǎn)爐爐襯?

濺渣護(hù)爐是日常生產(chǎn)中維護(hù)爐襯的主要手段，此外還要根據(jù)爐襯磚蝕損的部位和蝕損程度確定其他維護(hù)方法。一般用補(bǔ)爐料或補(bǔ)爐磚修補(bǔ)、噴補(bǔ)技術(shù)等對(duì)爐襯進(jìn)行維護(hù)，以保持轉(zhuǎn)爐的合理內(nèi)型。

例如，爐底的維護(hù)以補(bǔ)爐為主，根據(jù)激光測(cè)量?jī)x所測(cè)定殘磚厚度，確定補(bǔ)爐料的加入數(shù)量及烘烤時(shí)間;補(bǔ)爐料為鎂質(zhì)冷補(bǔ)爐料或補(bǔ)爐磚。爐身的裝料側(cè)可采用噴補(bǔ)與補(bǔ)爐料補(bǔ)爐相結(jié)合維護(hù);耳軸及渣線部位只能采用噴補(bǔ)維護(hù);出鋼口根據(jù)損壞情況整體更換或用補(bǔ)爐料進(jìn)行墊補(bǔ)。爐帽部位在正常濺渣條件下可不噴補(bǔ)，需要時(shí)可采用噴補(bǔ)維護(hù)。

9、轉(zhuǎn)爐爐襯在什么情況下采用噴補(bǔ)技術(shù)?

爐襯有局部損壞又不宜用補(bǔ)爐料修補(bǔ)時(shí)，如耳軸部位損壞，可采用噴補(bǔ)技術(shù)。對(duì)局部蝕損嚴(yán)重的部位集中噴射耐火材料，使其與爐襯磚燒結(jié)為一體，對(duì)爐襯進(jìn)行修復(fù)。

噴補(bǔ)方法有干法噴補(bǔ)、半干法噴補(bǔ)和火焰噴補(bǔ)等，目前多用半干法噴補(bǔ)料。

10、由哪幾部分組成，對(duì)噴補(bǔ)料有什么要求?

噴補(bǔ)料由耐火材料、化學(xué)結(jié)合劑、增塑劑和少量水組成。

(1)耐火材料。用冶金鎂砂，其MgO含量在90%以上、CaO含量2%左右并要求ω(CaO)/ω(SiO2)>1.8、其他氧化物如Al203、Fe203等總含量應(yīng)小于1.5%。并要有合適粒度配比。

(3)結(jié)合劑。能快速固化達(dá)到最佳的粘結(jié)效果，可用固體水玻璃，即硅酸鹽、也可用鉻酸鹽、磷酸鹽(三聚磷酸鈉)等。

此外還可加入適量羧鉀基纖維素。

噴補(bǔ)料的用量視損壞程度確定，噴補(bǔ)后根據(jù)噴補(bǔ)料的用量確定是否烘烤及烘烤時(shí)間。

對(duì)噴補(bǔ)料的要求是：

(1)有足夠的耐火度，能承受爐內(nèi)高溫的作用。

(2)噴補(bǔ)時(shí)噴補(bǔ)料能附著于待噴補(bǔ)的爐襯上，材料的反跳和回落要少。

(3)噴補(bǔ)料的附著層能與待噴補(bǔ)的紅熱爐襯表面很好地?zé)Y(jié)、熔融為一體，并具有足夠的強(qiáng)度。

(4)噴補(bǔ)料附著層能承受高溫熔渣、鋼水、爐氣及金屬氧化物蒸氣的侵蝕。

(5)噴補(bǔ)料的線膨脹率和線收縮率要小，最好接近于零，否則因膨脹或收縮而產(chǎn)生應(yīng)力，致使噴補(bǔ)層剝落。

(6)噴補(bǔ)料在噴射管中流動(dòng)通暢。

11、什么是濺渣護(hù)爐技術(shù)?

利用MgO含量達(dá)到飽和或過飽和的煉鋼終點(diǎn)渣，通過高壓氮?dú)獾拇禐R，使其在爐襯表面形成一層高熔點(diǎn)的熔渣層，并與爐襯很好地粘結(jié)附著，稱為濺渣護(hù)爐技術(shù)。通過濺渣形成的濺渣層其耐蝕性較好，同時(shí)可抑制爐襯磚表面的氧化脫碳，又能減輕高溫熔渣對(duì)爐襯磚的侵蝕沖刷，從而保護(hù)爐襯磚，提高爐襯使用壽。

12、濺渣護(hù)爐技術(shù)對(duì)煉鋼終渣有哪些要求?

濺渣護(hù)爐對(duì)熔渣的成分和黏度有一定的要求，黏度又與成分和爐溫有關(guān)。

對(duì)熔渣成分要求主要是堿度、(TFe)和(MgO)含量。終渣堿度一般都在3以上。(TFe)含量決定了熔渣中低熔點(diǎn)相的數(shù)量，也影響著熔渣的熔化溫度。在一定條件下，(TFe)含量較低，熔渣中低熔點(diǎn)相的數(shù)量較少，而高熔點(diǎn)固相質(zhì)點(diǎn)數(shù)量較多，此時(shí)熔渣黏度隨溫度變化十分緩慢。這種熔渣濺到爐襯表面能夠提高濺渣附著層耐高溫性能，對(duì)保護(hù)爐襯有利。終渣TFe含量的高低取決于終點(diǎn)碳含量和是否后吹。若終點(diǎn)碳含量低，渣中TFe含量相應(yīng)就高些，

尤其在出鋼溫度高時(shí)影響濺渣效果。

熔渣的成分不同，(MgO)的飽和溶解度也不一樣。實(shí)驗(yàn)研究表明，(MgO)的飽和溶解度隨堿度的提高而有所降低;隨(TFe)含量的增加，(MgO)飽和溶解度也有變化。研究還表明，終點(diǎn)溫度為1685℃時(shí)，堿度在3.2，熔渣(MgO)飽和溶解度在8%左右。在高堿度下，熔渣中的TFe含量對(duì)(MgO)的飽和溶解度的影響不明顯。通常濺渣護(hù)爐要求煉鋼終渣MgO含量為8%～10%。

13、濺渣附著層為什么能起到保護(hù)爐襯的作用?

濺到爐襯表面的熔渣附著層是由多種礦物組成，當(dāng)溫度升高時(shí)，低熔點(diǎn)礦物首先熔化，與高熔點(diǎn)相相分離，并緩慢地從濺渣附著層流淌下來，熔入高溫熔渣之中，殘留于爐襯表面的濺渣附著層均為高熔點(diǎn)礦物，這樣反而提高了附著層的耐高溫性能，這種現(xiàn)象稱為熔渣的分熔現(xiàn)象，也稱選擇性熔化;熔渣附著層同時(shí)還與爐襯磚耐火材料發(fā)生著化學(xué)反應(yīng);就這樣濺渣—分熔—再濺渣過程往復(fù)循環(huán)，在爐襯磚表面逐漸地形成了濺渣層。濺渣層的成分與終渣、爐襯磚耐火材料的成分都有明顯區(qū)別。采用高(TFe)含量的熔渣濺渣時(shí)，濺渣層的成分是MgO為主相，MF(MgO、Fe2O3)為膠合相，還有少量的C2S(2CaO、SiO2)、C3S和C2F(2CaO?Fe203)均勻地分布于基體中;若采用低(TFe)含量的熔渣濺渣時(shí)，堿度高，濺渣層中CaO和MgO成分富集，濺渣層是以C2S和C3S為主相，其次是小顆粒的MgO結(jié)晶，C3F(3CaO?Fe2O3)、C2F為膠合相。由此可見，濺渣層均為高熔點(diǎn)化合物。

由此推論，濺渣層經(jīng)過多次濺渣—選擇性熔化—再濺渣，其表面低熔點(diǎn)化合物含量明顯降低，殘留成分均為高熔點(diǎn)礦物，因而濺渣層可以起到保護(hù)爐襯的作用。

14、濺渣附著層為什么會(huì)被蝕損?

實(shí)驗(yàn)研究表明，濺渣層抗熔損能力與濺渣層中TFe含量有關(guān)。TFe含量越高，濺渣層越容易熔損。在TFe含量相同的條件下，MgO含量高，濺渣層抗熔損能力更強(qiáng)些。濺渣層經(jīng)過濺渣—分熔后，其熔化溫度很高。

在吹煉初期，雖然熔渣堿度較低R≤2.0，爐溫又不高，在1450～1500℃，但(MgO)含量接近或達(dá)到飽和溶解度值，所以對(duì)濺渣附著層的熔損并不嚴(yán)重;濺渣層的蝕損主要發(fā)生在吹煉后期，雖然熔渣堿度較高，R=3.0～4.0，(MgO)含量也超過了飽和溶解度值，但(TFe)含量也高，尤其在吹煉低碳鋼種或后吹時(shí)，(TFe)含量更高些，所以濺渣層受高溫熔化與高氧化鐵熔渣化學(xué)侵蝕的雙重作用。為此要盡可能提高濺渣層的抗蝕損能力，控制合適終渣成分和出鋼溫度，才能充分發(fā)揮濺渣護(hù)爐技術(shù)的效果，提高爐襯壽命。

15、濺渣護(hù)爐工藝操作要點(diǎn)是什么?

濺渣用終點(diǎn)熔渣要“濺得起、粘得住、耐侵蝕”。為此要求：

(1)調(diào)整熔渣成分。控制終渣合適的(MgO)和(TFe)含量，調(diào)整熔渣成分的工藝有兩種方式：一是在開始吹煉時(shí)，調(diào)渣劑隨造渣材料一起加入爐內(nèi)，控制終渣成分尤其是(MgO)的含量達(dá)到目標(biāo)要求，出鋼后不再添加調(diào)渣劑直接濺渣;另一種情況是在冶煉低碳鋼種時(shí)，渣中TFe含量高，熔渣很稀，出鋼后必須加入調(diào)渣劑調(diào)整MgO含量，必要時(shí)還需加入適量炭質(zhì)材料，以調(diào)整(TFe)含量達(dá)到濺渣的要求，并控制合適的過熱度。調(diào)渣劑就是MgO質(zhì)材料，常用的有輕燒白，云石、生白云石、輕燒菱鎂球、菱鎂礦和Mg-C壓塊等。

(2)合適的留渣量。在確保爐襯內(nèi)表面形成足夠厚度的濺渣層后，還要留有滿足對(duì)裝料側(cè)和出鋼側(cè)進(jìn)行倒?fàn)t掛渣的需用量。

(3)濺渣槍位。最好使用濺渣專用槍，控制在噴槍最低槍位濺渣。

(4)氮?dú)獾膲毫εc流量。根據(jù)轉(zhuǎn)爐噸位大小應(yīng)控制合適的氮壓與流量。

(5)濺渣時(shí)間。濺渣時(shí)間一般在3min左右。

必須注意：氮?dú)鈮毫Φ陀谝?guī)定值，或爐內(nèi)有未出凈的剩余鋼液時(shí)不得濺渣。

16、什么是轉(zhuǎn)爐的經(jīng)濟(jì)爐齡?

爐齡達(dá)到多少才合適，要根據(jù)各廠的具體條件而定。一般情況下，提高爐齡，耐火材料的單耗會(huì)相應(yīng)降低，鋼的成本隨著降低，產(chǎn)量則隨著增長(zhǎng)，并有利于均衡組織生產(chǎn)。但是爐齡超過合理的限度之后，就要過多地依靠增加噴補(bǔ)次數(shù)、加入過量調(diào)渣劑稠化熔渣來維護(hù)爐襯，提高爐齡。這樣會(huì)適得其反，不僅噸鋼成本上升，由于護(hù)爐時(shí)間的增加，雖然爐齡有所提高，但對(duì)鋼產(chǎn)量卻產(chǎn)生了影響。根據(jù)轉(zhuǎn)爐爐齡與成本、鋼產(chǎn)量之間的關(guān)系，其材料綜合消耗量最少，成本最低，產(chǎn)量最多，確保鋼質(zhì)量條件下所確定的最佳爐齡就是經(jīng)濟(jì)爐齡。

經(jīng)濟(jì)爐齡不是固定的數(shù)值，而是隨著條件變化而相應(yīng)變化，同時(shí)又是隨著工藝管理的改進(jìn)向前發(fā)展的。

17、轉(zhuǎn)爐爐襯磚烘烤的目的是什么，烘爐的要點(diǎn)有哪些?

轉(zhuǎn)爐爐襯工作層全部是鎂炭磚。烘爐的目的就是將砌筑完畢處于待用、常溫狀態(tài)的爐襯磚加熱烘烤，使其表面具有一定厚度的高溫層，達(dá)到煉鋼要求。目前均采用焦炭烘爐法。

爐襯烘烤的要點(diǎn)如下：

(1)根據(jù)轉(zhuǎn)爐噸位的不同，首先加入一定數(shù)量的焦炭(底焦)、木柴，點(diǎn)火后立即吹氧，使其燃燒。

(2)烘爐過程中要定時(shí)、分批補(bǔ)充焦炭，適時(shí)調(diào)整氧槍位置和氧氣流量，與焦炭燃燒所需氧氣相適應(yīng)，使焦炭得以完全燃燒達(dá)到高溫。

(3)烘爐過程中爐襯的升溫速度要符合爐襯磚的烘爐，曲線。并保證足夠的烘爐時(shí)間，使?fàn)t襯具有一定厚度的高溫層。

(4)烘爐結(jié)束，倒?fàn)t觀察爐襯烘烤狀況并測(cè)溫。烘爐前可解除氧槍工作氧壓連鎖報(bào)警，烘爐結(jié)束立即恢復(fù)。

(5)復(fù)吹轉(zhuǎn)爐在烘爐過程中，底部一直供氣，只不過比正常吹煉的供氣量要少些。

18、對(duì)烘爐后第一爐鋼的吹煉有哪些要求?

第1爐鋼的吹煉操作也稱開新爐操作。爐襯雖然經(jīng)過了幾個(gè)小時(shí)的烘烤，只是爐襯表面有了一些熱量，爐襯整體的溫度仍然很低。因此：

(1)第1爐不加廢鋼，全部裝入鐵水。

(2)根據(jù)鐵水成分、鐵水溫度、配加的材料通過熱平衡計(jì)算來確定是否需要配加Fe-Si，或焦炭，以補(bǔ)充熱量。

(3)根據(jù)鐵水成分配加造渣材料。

(4)由于爐襯溫度較低，出鋼口又小，出鋼時(shí)間長(zhǎng)，所以出鋼溫度比正常吹煉要高20℃左右。

(5)開新爐6爐之內(nèi)，要連續(xù)煉鋼，100爐以內(nèi)不出現(xiàn)計(jì)劃停爐。

19、激光測(cè)量?jī)x的工作原理是怎樣的?

激光(Laser)意為受激輻射光放大，激光稱為光頻波段的相干光，它具有高單色性、高相干性和高強(qiáng)度的特點(diǎn)。激光廣泛應(yīng)用于軍事、醫(yī)療、農(nóng)業(yè)等方面。應(yīng)用激光特性制出激光測(cè)量?jī)x，它具有完整的遠(yuǎn)距離測(cè)繪系統(tǒng)。激光測(cè)量?jī)x可對(duì)轉(zhuǎn)爐高溫爐襯內(nèi)表面形狀及其變化進(jìn)行測(cè)量、比較、存儲(chǔ)、顯示和打印輸出，用以指導(dǎo)爐襯的維護(hù)工作。激光測(cè)量?jī)x通過測(cè)量爐體上3個(gè)以上基準(zhǔn)點(diǎn)的距離和角度，確定轉(zhuǎn)爐與測(cè)量頭的相對(duì)位置。

工作原理是：根據(jù)轉(zhuǎn)爐傾斜角度，通過測(cè)量爐襯的一個(gè)點(diǎn)到測(cè)量頭的距離，同時(shí)測(cè)量出測(cè)量頭轉(zhuǎn)動(dòng)的角度，測(cè)量?jī)x可以計(jì)算出該測(cè)量點(diǎn)的空間位置;一定數(shù)量的測(cè)量點(diǎn)便構(gòu)成了爐襯的表面形狀，并與存儲(chǔ)于計(jì)算機(jī)內(nèi)的參考表面對(duì)比，其差值就是爐襯的蝕損厚度。

測(cè)量?jī)x的激光發(fā)射器發(fā)出激光，穿過空間到達(dá)爐襯測(cè)量點(diǎn)，碰到爐襯表面反射回來，并由激光探測(cè)器接收，根據(jù)激光從發(fā)出到反射接收所需時(shí)間和已知光速計(jì)算出從測(cè)量頭到測(cè)量點(diǎn)的距離;測(cè)量目標(biāo)的角度可通過兩個(gè)編碼器同時(shí)獲取水平、垂直兩個(gè)方向的數(shù)據(jù);將所測(cè)數(shù)據(jù)輸入計(jì)算機(jī)內(nèi)，經(jīng)程序變換與計(jì)算，其結(jié)果以圖形或數(shù)據(jù)方式顯示在屏幕上，或打印輸出。激光測(cè)量?jī)x可以入工操作控制測(cè)量頭對(duì)準(zhǔn)測(cè)量點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，也可選擇自動(dòng)控制程序進(jìn)行掃描測(cè)量。

目前國際上由瑞典亞基亞(AGA)公司和芬蘭光譜物理影像技術(shù)公司所生產(chǎn)的爐襯激光測(cè)量?jī)x代表了當(dāng)今的先進(jìn)水平。如產(chǎn)品LR2000爐襯測(cè)量?jī)x的主要性能是：測(cè)量距離為2～30m，最高爐溫為1700℃，距離測(cè)量精度為3mm，每秒測(cè)量3個(gè)點(diǎn)。

20、爐底為什么有時(shí)會(huì)上漲，如何防止?fàn)t底上漲?

應(yīng)用濺渣護(hù)爐技術(shù)之后，轉(zhuǎn)爐爐底容易上漲。主要原因是濺渣用終渣堿度高，(MgO)含量達(dá)到或超過飽和值，倒?fàn)t出鋼后爐膛溫度降低，有MgO結(jié)晶析出，高熔點(diǎn)礦物C2S、C3S也同時(shí)析出，熔渣黏度又有增加;濺渣時(shí)部分熔渣附著于爐襯表面，剩余部分都集中留在了爐底，與爐底的鎂炭磚方鎂石晶體結(jié)合，引起了爐底的上漲。復(fù)吹工藝濺渣時(shí)，底部仍然供氣，上、下吹入的都是冷風(fēng)，爐溫又有降低，熔渣進(jìn)一步變黏;高熔點(diǎn)晶體C2S、C3S發(fā)育長(zhǎng)大，并包圍著MgO晶體或固體顆粒，形成了堅(jiān)硬的致密層。在底部供氣不當(dāng)時(shí)會(huì)加劇爐底的長(zhǎng)高。

為避免爐底上漲，應(yīng)采取如下措施：

(1)應(yīng)控制好終點(diǎn)熔渣成分和溫度，避免熔渣過黏;

(2)采用較低的合適濺渣槍位濺渣;

(3)足夠的氮?dú)鈮毫εc流量;

(4)濺渣后及時(shí)倒出剩余熔渣;

(5)合理的濺渣頻率;

(6)發(fā)現(xiàn)爐底上漲超過規(guī)定時(shí)，通過氧槍吹氧熔化，或加入適量的Fe-Si熔化上漲的爐底。