電爐底灰/粉煤灰綜合利用直流電弧爐

構(gòu)造特點(diǎn)  ：電源系統(tǒng)：采用直流電源供電，通常由變壓器和整流裝置將市電轉(zhuǎn)換為直流電，為電極提供穩(wěn)定的電弧放電能量。電源系統(tǒng)的穩(wěn)定性和輸出功率控制能力對(duì)加熱效果和熔化速度至關(guān)重要。  電極系統(tǒng)：電極一般由碳化硅或石墨制成，具有良好的導(dǎo)電性和耐高溫性能。電極的位置和間距會(huì)影響電弧熔煉的穩(wěn)定性和能量傳遞效率，部分直流電弧爐會(huì)采用旋轉(zhuǎn)電極或傾斜電極設(shè)計(jì)，以提高熔化效率和熔池均勻性。  電極熔化系統(tǒng)：是直流電弧爐的關(guān)鍵部分，通過電極與熔融金屬或物料間的電弧放電產(chǎn)生高溫，使金屬材料或粉煤灰等物料熔化。  冷卻系統(tǒng)：用于對(duì)電極和爐體進(jìn)行降溫，保證設(shè)備的正常運(yùn)行和延長(zhǎng)零部件的使用壽命，通常包括水冷或氣冷裝置。  控制系統(tǒng)：是直流電弧爐的智能化核心，通過對(duì)電源、溫度、氣氛等參數(shù)的監(jiān)測(cè)和調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)對(duì)爐內(nèi)熔煉過程的準(zhǔn)確控制和優(yōu)化。  優(yōu)勢(shì)  ：高效節(jié)能：能實(shí)現(xiàn)高溫、高能量密度的熔煉，電弧溫度可達(dá)4000℃，可使被熔物料快速達(dá)到熔點(diǎn)，縮短冶煉時(shí)間。同時(shí)，直流電弧爐功率因數(shù)高達(dá)0.95-0.98，比傳統(tǒng)交流電弧爐節(jié)能效果顯著，能有效降低能耗。  產(chǎn)品質(zhì)量高：爐內(nèi)熔池溫度均勻，利用直流等離子電爐的電磁攪拌特性，增加了熔液的流動(dòng)性和導(dǎo)熱性，使熔煉過程更加均勻，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，如生產(chǎn)的鋁硅鐵合金等金屬或合金品質(zhì)較高。  環(huán)保性能好：對(duì)金屬材料凈化效果好，冶煉過程中產(chǎn)生的廢氣和廢渣處理相對(duì)簡(jiǎn)便，符合環(huán)保要求。例如，在處理粉煤灰時(shí)，可減少固體廢棄物對(duì)環(huán)境的污染，同時(shí)實(shí)現(xiàn)資源的回收利用。  金屬回收率高：結(jié)合其高溫熔煉和電磁攪拌等特性，能夠更有效地使粉煤灰中的有價(jià)金屬富集和分離，提高金屬的回收率。  應(yīng)用領(lǐng)域  ：金屬冶煉：可用于從粉煤灰中提取鋁、鐵、硅等金屬元素，生產(chǎn)鋁硅鐵合金等合金產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)粉煤灰中金屬資源的回收利用。  建筑材料制備：將粉煤灰在直流電弧爐中高溫熔融后，可制備高性能的建筑材料，如陶粒、微晶玻璃等。這些材料具有高強(qiáng)度、良好的耐久性和保溫隔熱性能等優(yōu)點(diǎn)，可廣泛應(yīng)用于建筑工程領(lǐng)域。  其他領(lǐng)域：還可用于處理含有重金屬等有害物質(zhì)的粉煤灰，通過高溫熔煉實(shí)現(xiàn)有害物質(zhì)的固化和穩(wěn)定化，降低其對(duì)環(huán)境的危害，同時(shí)可能回收其中的有價(jià)金屬。此外，在一些研究和實(shí)驗(yàn)中，也可作為高溫反應(yīng)設(shè)備，用于探索粉煤灰的新型利用途徑和材料制備工藝。

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各種型號(hào)直流爐供電系統(tǒng)-直流電源

組成及原理組成：通常由變壓器、整流器、濾波器、穩(wěn)壓電路等組成。原理：首先，電源變壓器將市電的交流電壓變換成合適的交流電壓。然后，整流器利用二極管的單向?qū)щ娦?，將交流電壓轉(zhuǎn)換為單向的脈動(dòng)直流電壓。接著，濾波器通過電感、電容等元件的特性，濾除整流輸出中的諧波成分，使脈動(dòng)直流電壓變?yōu)檩^平滑的直流電壓。最后，穩(wěn)壓電路在電網(wǎng)電壓波動(dòng)或負(fù)載變化時(shí)，通過負(fù)反饋等方式自動(dòng)調(diào)整輸出電壓，確保輸出的直流電壓基本穩(wěn)定，滿足直流爐的工作需求。特點(diǎn)輸出穩(wěn)定：能在一定范圍內(nèi)保持輸出電壓和電流的穩(wěn)定，不受電網(wǎng)電壓波動(dòng)和負(fù)載變化的影響，確保直流爐穩(wěn)定運(yùn)行。效率較高：尤其是開關(guān)型直流電源，通過高頻開關(guān)變換技術(shù)，減少了能量損耗，提高了電源的轉(zhuǎn)換效率?？煽啃愿撸翰捎枚喾N保護(hù)措施，如過壓保護(hù)、過流保護(hù)、過熱保護(hù)等，能有效保護(hù)直流爐和其他設(shè)備免受過載、短路等故障的影響，提高了供電系統(tǒng)的可靠性。靈活性強(qiáng)：可以根據(jù)直流爐的不同需求，調(diào)整輸出電壓和電流的大小，滿足不同工藝條件下的加熱需求。

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六電極直流礦熱爐

六電極直流礦熱爐是一種在礦熱爐基礎(chǔ)上發(fā)展而來的用于還原冶煉礦石等原料的設(shè)備。結(jié)構(gòu)特點(diǎn)電極系統(tǒng)：擁有六根電極，一般采用石墨電極或自焙電極。電極通過電極附屬系統(tǒng)與電源連接，可實(shí)現(xiàn)升降、壓放等操作。電極通常按雙三角反向?qū)ΨQ布置，兩條為一組，在爐內(nèi)均勻分布，這種布置方式能使?fàn)t內(nèi)電場(chǎng)和熱場(chǎng)分布更為均勻。爐體：和其他礦熱爐類似，由爐殼和爐襯組成。爐殼由鋼板焊接而成，起到支撐和保護(hù)作用；爐襯采用高鋁磚、碳磚等耐火材料，以承受高溫和爐內(nèi)物料的侵蝕。爐體頂部設(shè)有煙罩，用于收集冶煉過程中產(chǎn)生的煙氣。工作原理六電極直流礦熱爐通過將交流電轉(zhuǎn)換為直流電，為六根電極供電。電流從電源出發(fā)，通過電極進(jìn)入爐料。在爐料中，電流形成復(fù)雜的電流通路，利用電極與爐料間產(chǎn)生的電弧熱以及電流通過爐料時(shí)因爐料電阻產(chǎn)生的電阻熱，將礦石、碳質(zhì)還原劑及溶劑等原料加熱至高溫，促使礦石中的金屬氧化物發(fā)生還原反應(yīng)，生成金屬或合金。由于電極布置和直流供電的特性，爐內(nèi)的熱量分布更加均勻，電弧穩(wěn)定性更好，能有效提高冶煉效率和產(chǎn)品質(zhì)量。優(yōu)點(diǎn)提高爐容量：在不增加電極直徑的情況下，相比傳統(tǒng)三電極礦熱爐，礦熱爐容量可增加數(shù)倍，能更好地滿足大規(guī)模生產(chǎn)需求。改善爐內(nèi)反應(yīng)：六根電極均勻分布，使?fàn)t內(nèi)溶池形狀更接近圓形，增大了溶池面積，減少了死角，有利于爐料充分反應(yīng)，降低了爐內(nèi)掛料和塌料的風(fēng)險(xiǎn)，減少電極折斷的情況發(fā)生。降低能耗：直流供電避免了交流礦熱爐的集膚效應(yīng)、渦流損耗等問題，功率因數(shù)高，可達(dá) 0.94 - 0.96，電能利用效率高，能有效降低電耗。降低成本：電極電流密度降低，電極消耗減少，同時(shí)由于生產(chǎn)效率提高、能耗降低，綜合生產(chǎn)成本也有所下降。應(yīng)用領(lǐng)域主要應(yīng)用于鐵合金生產(chǎn)，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鎢鐵、硅錳合金等的冶煉，也可用于電石等化工原料的生產(chǎn)。在一些對(duì)金屬純度要求較高的有色金屬冶煉中，也有一定的應(yīng)用潛力，例如從有色金屬爐渣中回收銅、鎳、鉛、錫、鋅等金屬，或用有色金屬礦直接冶煉金屬等。

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四電極大型直流礦熱爐

四電極大型直流礦熱爐是一種在冶金工業(yè)中用于還原冶煉礦石等原料的設(shè)備。結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：爐體：通常由爐殼和爐襯組成，爐殼起到支撐和保護(hù)作用，爐襯則采用高鋁磚等耐火材料，以承受高溫和爐內(nèi)物料的侵蝕。爐體內(nèi)部有爐膛，用于容納爐料。電極系統(tǒng)：具有四根電極，呈矩形布置，電極一般采用石墨電極或自焙電極。電極通過電極附屬系統(tǒng)與電源連接，可實(shí)現(xiàn)升降、壓放等操作，以適應(yīng)不同的生產(chǎn)需求。煙罩：位于爐體頂部，用于收集礦石冶煉時(shí)產(chǎn)生的煙氣，防止煙氣散失到環(huán)境中，便于后續(xù)的煙氣處理。工作原理四根電極插入爐料中，通過整流裝置將變電站輸送的交流電變?yōu)橹绷麟?，直流電輸送至變壓器，再由變壓器輸送給電極附屬系統(tǒng)，進(jìn)而輸送到電極。電流通過電極進(jìn)入爐料，在電極與爐底的碳質(zhì)材料、爐料中的金屬聚集物以及電極之間形成主要回路，產(chǎn)生電弧來加熱爐料，使?fàn)t料達(dá)到高溫并發(fā)生還原反應(yīng)。同時(shí)，電極到爐底的碳質(zhì)材料、再到爐墻的碳質(zhì)材料、最后回到電極的次要回路，用于保證爐內(nèi)的電氣平衡和穩(wěn)定運(yùn)行。優(yōu)點(diǎn)高效節(jié)能：直流電加熱具有更高的熱效率，能量損失較少，熱利用率更高，相比交流電礦熱爐可降低電耗。環(huán)保減排：由于高效性，產(chǎn)生的廢氣、廢渣等污染物相對(duì)較少，且通過優(yōu)化爐體結(jié)構(gòu)和排煙系統(tǒng)，可進(jìn)一步減少?gòu)U氣排放，符合環(huán)保要求。操作穩(wěn)定：電極穩(wěn)定性較好，不易出現(xiàn)閃爍效應(yīng)，使得爐內(nèi)溫度分布更加均勻，有利于穩(wěn)定生產(chǎn)和提高產(chǎn)品質(zhì)量。電能利用效率高：避免了交流礦熱爐的感抗、噪音、集膚效應(yīng)等問題，功率因數(shù)高，可有效利用電能。應(yīng)用領(lǐng)域主要應(yīng)用于鐵合金生產(chǎn)，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鎢鐵、硅錳合金等的冶煉，也可用于電石等化工原料的生產(chǎn)，能夠處理各種礦石和礦粉，如錳礦、鉻礦、硅石、錳礦粉、鎳礦粉等。

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雙電極直流電弧爐

工作原理通過兩根石墨電極，一根作為陰極，一根作為陽(yáng)極，通電后在兩極間產(chǎn)生直流電弧。電弧的高溫使?fàn)t內(nèi)金屬物料達(dá)到熔點(diǎn)，從而發(fā)生熔融和冶煉過程，電流從陽(yáng)極電極出發(fā)，流經(jīng)爐料，流向陰極電極，構(gòu)成完整的電流回路。優(yōu)勢(shì)與傳統(tǒng)的交流電弧爐以及單電極直流電弧爐相比，雙電極直流電弧爐具有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)。其電弧穩(wěn)定且集中，能使熔池?cái)嚢枇己?，爐內(nèi)溫度分布更均勻，爐襯侵蝕量少；兩根電極的設(shè)計(jì)相比單電極在某些情況下更有利于爐內(nèi)物料的加熱和熔化均勻性，電極損耗相對(duì)較少。應(yīng)用領(lǐng)域主要應(yīng)用于冶金行業(yè)，如鋼鐵冶煉、有色金屬冶煉等領(lǐng)域，用于將金屬礦石或廢料等原料通過高溫熔煉，去除雜質(zhì)，提煉出純度更高的金屬產(chǎn)品。

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利用工業(yè)熱熔渣生產(chǎn)礦棉電爐設(shè)備

                  熱熔渣生產(chǎn)礦棉是目前國(guó)內(nèi)新型的生產(chǎn)礦棉工藝，它具有能耗低、投資小、不污染、經(jīng)濟(jì)效益高等特點(diǎn)。      熱熔渣生產(chǎn)礦棉電爐設(shè)備是將工業(yè)熱熔渣進(jìn)行熔煉，控制輸送到離心機(jī)的渣溫和渣量，達(dá)到生產(chǎn)礦棉板、散棉的要求。       最終達(dá)到節(jié)能減排，固體廢物再次利用的效果。1 設(shè)備用途：     本設(shè)備主要用于接收來自電爐的爐渣進(jìn)行加熱保溫，輸送到離心機(jī)制棉，該爐有一個(gè)出渣孔，供礦棉機(jī)使用， 出渣口能力為～4噸/小時(shí)，80%以上收得率，可年產(chǎn)2.5～3萬(wàn)噸。 該爐備有一個(gè)出鐵口，供出余鐵使用。 該爐爐蓋上設(shè)有測(cè)溫孔及加料孔。 2 設(shè)備概述 本設(shè)備根據(jù)GBl0067.1-4《電熱設(shè)備基本技術(shù)條件》設(shè)計(jì)制造。 本設(shè)備采用的主要技術(shù)有： 半密閉結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)； 管式水冷爐蓋： 節(jié)能型短網(wǎng)； 銅-鋼復(fù)合液壓升降式導(dǎo)電橫臂； 大截面內(nèi)水冷電纜； PLC自動(dòng)化控制系統(tǒng)； 3.設(shè)備成套范圍： 3.1機(jī)械部分 爐體、爐蓋、電極升降系統(tǒng)、短網(wǎng)、液壓系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)、氮?dú)獗Ｗo(hù)系統(tǒng)、爐口開堵眼系統(tǒng)、爐體耐火材料 3.2 電器部分 變壓器、高壓柜、低壓柜、操作臺(tái)、爐前操作盒 4.公司目前在運(yùn)行設(shè)備業(yè)績(jī)： 1.安陽(yáng)某廠在線生產(chǎn)礦棉設(shè)備 2.銀川某廠在線生產(chǎn)礦棉設(shè)備

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全液壓電弧爐

工作原理  全液壓電弧爐利用電極與爐料（主要是廢鋼）之間產(chǎn)生的電弧所釋放的熱能，將爐料加熱至熔化狀態(tài)。液壓系統(tǒng)則負(fù)責(zé)精確控制電極的升降、爐體的傾動(dòng)、爐蓋的開閉等動(dòng)作，以保證電弧爐的正常運(yùn)行和冶煉過程的順利進(jìn)行。  優(yōu)勢(shì)  動(dòng)力性能強(qiáng)：液壓傳動(dòng)能在較小的體積和重量下，提供較大的驅(qū)動(dòng)力和扭矩，可輕松實(shí)現(xiàn)爐體傾動(dòng)等大負(fù)載、大噸位的運(yùn)動(dòng)控制。  控制精度高：采用電液比例閥或電液伺服閥，能實(shí)現(xiàn)高精度的位置控制和速度調(diào)節(jié)，如精確調(diào)整電極位置，確保電弧穩(wěn)定，提高冶煉質(zhì)量和效率。  操作靈活：液壓系統(tǒng)的速度、方向易于控制，可方便地實(shí)現(xiàn)液壓缸的快速啟停、換向以及速度的無(wú)級(jí)調(diào)節(jié)，滿足不同冶煉階段的需求。  穩(wěn)定性與可靠性高：通常采用多臺(tái)泵，設(shè)置多種保護(hù)裝置和監(jiān)測(cè)措施，關(guān)鍵液壓元件多選用進(jìn)口優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，確保系統(tǒng)在惡劣環(huán)境下也能穩(wěn)定、可靠地運(yùn)行。  應(yīng)用領(lǐng)域

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豎井預(yù)熱等離子直流電弧爐

豎井預(yù)熱系統(tǒng)利用電弧爐冶煉過程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔鈱?duì)廢鋼進(jìn)行預(yù)熱，高溫?zé)煔獯怪鄙仙?，與豎井內(nèi)的廢鋼充分進(jìn)行熱量交換，可將廢鋼預(yù)熱至600°C以上后再進(jìn)入電爐冶煉熔池。這一創(chuàng)新設(shè)計(jì)極大地提高了冶煉效率，大幅降低了電耗，同時(shí)有效捕集了煙氣中的大顆粒粉塵和金屬氧化性顆粒，減少了粉塵排放，提高了金屬收得率，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益與環(huán)境效益的雙贏。  在精準(zhǔn)控制方面，該電弧爐采用先進(jìn)的數(shù)字化和自動(dòng)化技術(shù)，能夠根據(jù)實(shí)時(shí)生產(chǎn)數(shù)據(jù)對(duì)電極進(jìn)行優(yōu)化控制，確保熔煉工藝的精確重現(xiàn)，實(shí)現(xiàn)對(duì)電弧和溫度的精準(zhǔn)掌控。無(wú)論在何種復(fù)雜的冶煉工況下，都能穩(wěn)定運(yùn)行，有效提高生產(chǎn)效率。而且，它還能對(duì)從電網(wǎng)輸送到電弧爐的電力進(jìn)行有效調(diào)控，保證在不同工藝階段，電弧始終保持穩(wěn)定的功率水平，使?fàn)t況和冶煉速度全面可控且穩(wěn)定。

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等離子直流電弧爐

特點(diǎn)  高溫特性：電弧溫度高，可達(dá)到20000℃左右，能夠熔煉難熔金屬及其合金，如鎢（W）、鉬（Mo）、鈮（Nb）、鋯（Zr）、鈦（Ti）等。  氣氛可控：可通過選擇不同的工作氣體（如氬氣、氮?dú)獾龋?，控制爐內(nèi)氣氛，實(shí)現(xiàn)特殊的冶金效果，如冶煉含氮的奧氏體不銹鋼等。  避免增碳：水冷金屬等離子槍代替石墨電極，避免了電極對(duì)鋼水的增碳，適合于超低碳不銹鋼的冶煉。  精煉效果好：爐內(nèi)充滿惰性氣體，類似于真空熔煉效果，鋼水中氣體含量低，同時(shí)可以造高堿度爐渣，脫硫效果較好。  合金元素收得率高：熔煉過程中各種合金元素的收得率明顯高于普通電弧爐，大多數(shù)元素收得率在96%以上。  應(yīng)用領(lǐng)域  特殊鋼冶煉：用于生產(chǎn)軸承鋼、超低碳不銹鋼、耐熱鋼、高速工具鋼、精密合金、高溫合金及電熱合金等高品質(zhì)特殊鋼。  難熔金屬熔煉：能夠熔化和精煉鎢、鉬、鉭、鈮等難熔金屬及其合金。  金屬回收：可用于從廢舊金屬、礦渣、冶煉廢渣等物料中回收金屬，實(shí)現(xiàn)資源的循環(huán)利用。  技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)  節(jié)能化：研發(fā)新型節(jié)能技術(shù)和設(shè)備，提高能源利用效率，降低生產(chǎn)成本。  智能化：結(jié)合人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)熔煉過程的實(shí)時(shí)監(jiān)控和優(yōu)化控制，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低操作風(fēng)險(xiǎn)。  大型化：為了滿足大規(guī)模生產(chǎn)的需求，等離子直流電弧爐有向大型化發(fā)展的趨勢(shì)，以提高生產(chǎn)能力和經(jīng)濟(jì)效益。

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硼鐵電爐

1.設(shè)備用途：   1.1設(shè)備名稱：800KVA硼鐵電爐；  1.2設(shè)備用途：主要用于冷裝工藝生產(chǎn)硼鐵使用；1.3設(shè)備形式：固定式半封閉矮煙罩三相交流電爐；液壓驅(qū)動(dòng)導(dǎo)電橫臂電爐供電型式；2. 工藝簡(jiǎn)介:2.1  工藝流程   2.2 硼酐冷裝工藝過程 采用間斷式生產(chǎn)工藝，每爐操作程序分為：送電—配、加料——熔化——還原冶煉——取樣——合格出爐。首先將硼酐、石油焦、廢鋼、木塊根據(jù)配比進(jìn)行稱重，通過皮帶上料并加入爐頂料倉(cāng)，分層加入爐內(nèi)，引弧送電，待電流穩(wěn)定后，將本爐所需原料全部加入爐內(nèi)，進(jìn)入化料階段。待爐料基本化清后，從爐內(nèi)取樣檢驗(yàn)合格后出爐。出爐后渣鐵分離，鐵水進(jìn)行澆注、粒度加工、包裝。

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固危廢處理直流爐

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礦渣棉保溫爐

本設(shè)備是用來接收來自硅錳礦熱爐的熱熔渣，原渣溫度在1200-1300℃左右，經(jīng)加熱、調(diào)質(zhì)、保溫后，溫度達(dá)到1400-1500℃連續(xù)輸送到離心機(jī)制取礦棉使用。本設(shè)備適配年產(chǎn)3萬(wàn)噸礦渣棉生產(chǎn)線使用。

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熱熔渣直流爐

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電熔氧化鉻電爐

甘肅張掖電熔氧化鉻電爐

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鎳鐵爐

   祝賀本公司在內(nèi)蒙某廠成功投產(chǎn)一臺(tái)33000KVA鎳鐵爐，冶煉過程一切順利。 33000KVA鎳鐵爐爐殼由鍋爐鋼板焊接而成，分為上、中、下3層。爐殼的中、下層各瓣之間通過膨脹補(bǔ)償連接板連接在一起，用以補(bǔ)償爐襯的熱膨脹。在爐體上安裝有多個(gè)熱電偶，用于檢測(cè)爐襯溫度，安裝了爐底風(fēng)冷管道。在爐殼的中層，安裝了出渣出鐵溜槽并安裝有用于檢測(cè)爐襯溫度的熱電偶，出鐵出渣口均為水冷結(jié)構(gòu)，在爐殼的上層有三個(gè)觀察門。爐蓋上開有25個(gè)料管孔、3個(gè)電極孔、3個(gè)爐壓測(cè)量孔、2個(gè)煙氣出口、6個(gè)安全防爆閥。爐蓋下表面打結(jié)有耐熱材料，耐熱材料的耐熱溫度大于1450℃。在爐蓋上設(shè)有電極密封導(dǎo)向裝置。電爐設(shè)有3套電極裝置，每套電極裝置由上、下兩部分組成。電極裝置上部主要包括：電極升降裝置、電極壓放裝置、加熱元件、上部把持筒、壓放平臺(tái)及液壓管路等。電極裝置下部主要包括：下部把持筒、水冷保護(hù)套、導(dǎo)電銅管、底環(huán)、接觸元件、水冷管路等部件，電極裝置設(shè)有檢修時(shí)所需的輔助吊掛裝置。電爐采用三個(gè)單相變壓器供電，變壓器到電極之間采用水冷二次母線系統(tǒng)供電，二次母線系統(tǒng)包括導(dǎo)電銅管、水冷電纜、絕緣吊掛裝置、鑄銅連接體、水冷裝置，三個(gè)單相變壓器及短網(wǎng)均成120°對(duì)稱分布。

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硅錳爐

一、硅錳礦熱爐技術(shù)說明 1.1硅錳合金牌號(hào)及用途      硅錳合金是由硅、錳、鐵及少量碳和其它元素組成的合金，是一種用途較廣、產(chǎn)量較大的鐵合金。其消耗量占電爐鐵合金產(chǎn)品的第二位。錳硅合金里的錳和硅與氧氣的親和力較強(qiáng)，在煉鋼中使用錳硅合金，產(chǎn)生的脫氧產(chǎn)物MnSiO3和MnSiO4熔點(diǎn)分別為1270℃和1327℃，具有熔點(diǎn)低、顆粒大、容易上浮、脫氧效果好等優(yōu)點(diǎn)。 1.2工藝流程簡(jiǎn)述   錳礦及富錳渣等原料經(jīng)分選后，合格料存放在原料場(chǎng)，料場(chǎng)同時(shí)還存有焦碳、電極糊等原料，各種原料按冶煉合金的配方要求進(jìn)行配料，原料由上料斜橋小車提升至主廠房的四層平臺(tái)上，經(jīng)環(huán)形分配小車送至料斗，經(jīng)料管流入爐內(nèi)。 爐料進(jìn)入半封閉式礦熱爐中，35KV電源由變壓器經(jīng)三相電極將電流導(dǎo)入爐內(nèi)，電極通過與爐料間產(chǎn)生電弧發(fā)熱傳向裝滿爐料的爐膛，通過電弧熱和電阻熱，硅石得以還原成硅錳合金，在整個(gè)冶煉過程中，電極上電壓和電流的強(qiáng)度是根據(jù)冶煉工藝參數(shù)設(shè)定的，不同的時(shí)期其電壓和電流的數(shù)值也不同，也就是輸入爐內(nèi)的功率不同，電極在爐內(nèi)總是穩(wěn)穩(wěn)地插在爐料中，氣體從整個(gè)料面均勻地逸出。電弧自始至終不外露，混勻的爐料，隨料面的下降小批加入爐內(nèi)，使?fàn)t內(nèi)料面保持一定的高度，電極周圍呈現(xiàn)平錐體形狀，爐內(nèi)還原生成的硅錳鐵水存到一定的程度時(shí)，用燒穿器或圓鋼打開爐眼，放出鐵水及渣，除去合金中的渣子，然后在錠模中澆鑄成錠。電爐在規(guī)定的供電制度下供電。平均電爐按間隔2小時(shí)出鐵一次，每班8小時(shí)出四爐。選用水淬出水渣，出鐵完畢后由卷?yè)P(yáng)機(jī)將鐵水包車?yán)綕茶T間，鎮(zhèn)靜20分鐘左右，天車將鐵水包吊起，將鐵水澆鑄到地錠模內(nèi)。合金稍冷卻后撬起，用天車吊到盛鐵箱內(nèi)，冷卻后入庫(kù)。

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鎳鐵爐（一）

上料系統(tǒng)及除塵 開堵眼機(jī) 爐口及收煙系統(tǒng) 出鐵系統(tǒng) 水冷煙罩 液壓系統(tǒng) 下料插板閥 把持器系統(tǒng)

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鈦渣爐

鈦渣爐 一、鈦渣冶煉的工藝特點(diǎn)： 鈦渣是一種高熔點(diǎn)的冶煉產(chǎn)品，鈦渣熔體具有強(qiáng)的腐蝕性、高導(dǎo)電性和其粘度在接近熔點(diǎn)溫度時(shí)而劇增的特性，而且這些性能在熔煉過程中隨其組成的變化而發(fā)生劇烈的變化。 鈦渣冶煉爐總體結(jié)構(gòu)采用半密閉式(可升級(jí)換代至全密封結(jié)構(gòu))方案。 它是介于電弧爐與礦熱爐之間的一種特殊爐型，在設(shè)計(jì)鈦渣電爐時(shí)首先應(yīng)考慮熔煉鈦渣工藝過程的特點(diǎn)： 1.極心圓單位面積功率較礦熱爐大，熱量集中，能滿足熔煉高鈦渣的要求； 2.爐膛單位面積功率應(yīng)選得小一些，以便在熔池周圍形成鈦渣穩(wěn)定的保護(hù)層； 3.爐膛的上方有適當(dāng)高度的氣室區(qū)，以便在渣沸騰時(shí)避免熔液全逸出爐外； 4.電極升降速度要快，以滿足鈦渣沸騰時(shí)快速升降電極的要求。 5.爐料的軟熔結(jié)殼使料不能隨著渣、鐵生成而自動(dòng)下降 ,往往需要人工搗爐才能繼續(xù)吃料，塌料噴渣的處理比較困難。 6.鈦渣電爐從電弧工作制度來看，介于煉鋼電爐與鐵合金、電石埋弧電爐之間，并且更接近于前者，但在礦石還原這點(diǎn)上又與后者相近. 二、鈦渣冶煉的工藝流程 熔煉鈦渣的工藝流程選擇，是由原料條件品味、裝備狀況、技術(shù)水平、產(chǎn)品的用途和經(jīng)濟(jì)因素等決定。 1.鈦精礦和無(wú)煙煤由人工合理配料后，送入電爐熔煉。 2.熔煉結(jié)束后，將合格的鈦渣和鐵水由電爐內(nèi)放出，鈦渣和鐵水分別注入渣槽和鐵水包。 3.鈦渣分別經(jīng)過水冷或自然冷卻、破碎、磁選、球磨后成為合格的鈦渣產(chǎn)品 , 送到成品鈦渣儲(chǔ)倉(cāng)。 4.鐵水經(jīng)脫硫制成生鐵出售。 5.電爐煙氣經(jīng)除塵器處理 , 達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)排空。 三、鈦渣冶煉爐的工作流程 1.加料: 加料方式：一次加料與連續(xù)加料兼容，設(shè)置搗爐機(jī)。 加料口數(shù)量：七個(gè)。其中：中心加料口一個(gè)，加料量占混合料的50％。 加料過程：采用一次加料（或后期連續(xù)加料）的開弧熔煉方法。把經(jīng)過預(yù)氧化焙燒的鈦精礦和還原劑，經(jīng)電子秤配料后混合均勻的爐料，由原料庫(kù)用輸送機(jī)送往電爐熔煉車間的后部?jī)蓚€(gè)大料倉(cāng)，用斗式皮帶輸送機(jī)送往電爐頂部料倉(cāng)儲(chǔ)存。待上一周期熔煉的渣、鐵放出后，由皮帶機(jī)輸送至七個(gè)下料管，加入爐內(nèi)。 2．熔煉: 自動(dòng)控制電極升降裝置在鈦渣冶煉爐中更容易發(fā)揮其特點(diǎn)。 3．出爐: 采用開堵眼機(jī)開口，渣鐵混出。 四、我公司鈦渣冶煉爐的設(shè)備特點(diǎn)： 1. 電極升降系統(tǒng)采用全液壓控制（或變頻水冷電機(jī)式），用世界領(lǐng)先的派克比例閥技術(shù)達(dá)到電極升降的所有要求，完全滿足鈦渣沸騰時(shí)快速升降電極的要求。 2. 電極升降的自動(dòng)控制系統(tǒng)先進(jìn)，其控制軟件功能齊全，能夠根據(jù)鈦渣爐的實(shí)際工作情況及時(shí)調(diào)整弧流大小和合理的電極升降速度。完全滿足鈦渣熔煉過程的初期、中、后期不同冶煉特征，實(shí)現(xiàn)三相電極的獨(dú)立或聯(lián)動(dòng)自動(dòng)/手動(dòng)控制電極升降操作。 3. 先進(jìn)的集散型控制系統(tǒng)，整個(gè)鈦渣爐由PLC控制,同時(shí)配有人機(jī)界面監(jiān)控顯示,。 爐型選擇: 采用半密閉矮煙罩電爐粉料或團(tuán)料入爐的間斷法熔煉工藝，能進(jìn)行搗爐及輔助加料和調(diào)整料面等作業(yè)，同時(shí)能回收余熱和處理煙氣。 因此，矮煙罩半密閉電爐更適合于高品位鈦渣的冶煉。 4.混合式密封水冷爐蓋：由全水冷金屬骨架和板式梯形水冷爐蓋組成，內(nèi)掛耐火材料襯，可實(shí)現(xiàn)半密閉爐蓋向全密閉冶煉的轉(zhuǎn)化。礦熱電爐密閉化結(jié)構(gòu)是為凈化和回收煤氣，爐蓋電極孔加料孔采用填料、水冷密封裝置。 5. 搗爐機(jī)的設(shè)置：熔煉鈦渣過程是間歇操作，每爐的操作主要包括加料、接放電極、冶煉、出爐等步驟； 根據(jù)鈦渣冶煉特點(diǎn)決定了在爐內(nèi)料堆積和結(jié)殼時(shí)必須采用搗爐機(jī)操作處理。 6.節(jié)能型短網(wǎng)：由水冷補(bǔ)償器、水冷銅管及水冷電纜組成，采用雙布線外三角布置的新型節(jié)能型短網(wǎng)結(jié)構(gòu)。自然功率因數(shù)高。 7.電極選用石墨電極：電極允許通過的電流密度大，可保證合理的供電制度，有利于縮短熔煉時(shí)間和降低電耗。 8.電極銅瓦：每相電極抱緊采用四塊銅瓦組成，工作可靠，不易發(fā)生打弧現(xiàn)象，使用壽命長(zhǎng)。 9.實(shí)現(xiàn)電極自動(dòng)壓放和倒拔：電極抱閘采用大型鐵合金冶煉爐技術(shù)雙液壓碟簧抱閘，電極夾緊時(shí)靠蝶簧自動(dòng)加壓抱緊電極，使用壽命長(zhǎng)，操作簡(jiǎn)單，性能可靠大大優(yōu)于單抱閘裝置。采用壓力環(huán)抱緊，導(dǎo)電板由液壓缸夾緊和松開，采用上下抱閘和壓放油缸可實(shí)現(xiàn)手動(dòng)、自動(dòng)定尺壓放。 10．電爐變壓器：采用側(cè)出線低損耗節(jié)能型變壓器，可過載30%使用，有載電動(dòng)調(diào)壓，強(qiáng)油水冷卻并配有完善的油溫、瓦斯保護(hù)裝置。 11．高壓電器：控制采用真空開關(guān)柜，具有齊全的電壓、電流、功率及電度的檢測(cè)計(jì)量及繼電保護(hù)，設(shè)置氧化鋅避雷器，吸收操作過電壓。 五、設(shè)備主要技術(shù)參數(shù)及能耗說明 1.設(shè)備方案： ·上料、加料方式：自動(dòng)上料、集中投料；  ·熔煉作業(yè)方式：連續(xù)熔煉、定時(shí)出爐。 ·電弧工作制度：開弧熔煉。 ·出料方式：自行走小車式； ·澆注方式：鈦渣槽/鑄鐵機(jī)； ·除塵方式：半密閉矮煙罩、低壓脈沖布袋除塵方式。  聯(lián)系電話：13709182307  （陳經(jīng)理）

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鎳鐵爐（二）

鎳鐵爐現(xiàn)場(chǎng)情況 上料系統(tǒng)及除塵系統(tǒng) 水冷煙道 下料系統(tǒng) 鋼包車 聯(lián)系電話：13363941560  （劉經(jīng)理）

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LF鋼包精煉爐

      鋼包精煉爐 一、主要用途：鋼包精煉爐可供初煉爐（電弧爐、平爐、轉(zhuǎn)爐）的鋼水精煉之用，是滿足連鑄、連軋的重要冶金設(shè)備。  二、設(shè)備特點(diǎn)：設(shè)備具有常壓電弧加熱，真空脫氣、吹氬攪拌，吹氧喂絲，常壓或真空加料、測(cè)溫、取樣，電視攝像，頻內(nèi)觀察等功能。 三、設(shè)備組成：1.鋼包及鋼包車；2.加熱裝置（電極控制方式：手動(dòng)控制或微機(jī)自動(dòng)控制。采用了節(jié)能型短網(wǎng)及導(dǎo)電橫臂）；3.真空及檢測(cè)系統(tǒng)；4.液壓及控制閥系統(tǒng)；5.氬氣、氧氣、壓縮空氣及冷卻水系統(tǒng)；6.電氣控制系統(tǒng)（采用PLC控制及CRT圖像模似顯示）7.高壓強(qiáng)電系統(tǒng)；8.大電流線路。

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